Формирање
Гумено обликување на ролери главно е за залепено премачкување гума на металното јадро, вклучувајќи метод на завиткување, метод на екструзија, метод на обликување, метод на притисок на инјектирање и метод на инјектирање. Во моментов, главните домашни производи се механички или рачно залепување и обликување, а повеќето странски земји реализираа механичка автоматизација. Големите и средни гумени ролери во основа се произведуваат со профилирање на екструзија, континуирано залепување со екструдиран филм или континуирано обликување на ликвидација со екструдирање на лента. Во исто време, во процесот на обликување, спецификациите, димензиите и обликот на изгледот автоматски се контролираат од микрокомпјутер, а некои исто така можат да бидат обликувани со методот на екстрадер со десен агол и екструзија со специјален облик.
Горенаведениот метод на обликување не само што може да го намали интензитетот на трудот, туку и да ги елиминира можните меурчиња. Со цел да се спречи гумениот валјак да се деформира за време на вулканизацијата и да се спречи генерирање на меурчиња и сунѓери, особено за гумениот валјак обликуван со методот на завиткување, мора да се користи флексибилен метод на притисок. Обично, надворешната површина на гумениот валјак е завиткана и се рани со неколку слоеви памучна крпа или најлонска крпа, а потоа фиксирана и под притисок со челична жица или јаже со влакна. Иако овој процес е веќе механизиран, облекувањето мора да се отстрани по вулканизацијата за да се формира процес на „цекал“, што го комплицира процесот на производство. Покрај тоа, употребата на облекување крпа и јаже за ликвидација е исклучително ограничена и потрошувачката е голема. отпад.
За мали и микро гумени ролери, може да се користат различни процеси на производство, како што се рачно закрпи, гнездење на истиснување, притисок на инјектирање, инјекција и истурање. Со цел да се подобри ефикасноста на производството, повеќето од методите за обликување сега се користат, а точноста е многу поголема од онаа на методот на не-обликување. Притисокот на инјектирање, инјектирање на цврста гума и истурање на течна гума станаа најважните методи на производство.
Вулканизација
Во моментов, методот на вулканизација на големи и средни гумени ролери е сè уште вулканизација на вулканизација. Иако флексибилниот режим на притисок е променет, тој сепак не се оддалечува од големиот работен товар на транспортот, кревањето и истовар. Изворот на топлина на вулканизацијата има три методи за греење: пареа, топол воздух и топла вода, а мејнстримот е сè уште пареа. Гумените ролери со посебни барања како резултат на контакт на металното јадро со водена пареа усвојуваат индиректна вулканизација на пареата, а времето ќе биде продолжено за 1 до 2 пати. Општо се користи за гумени ролери со шупливи железни јадра. За специјалните гумени ролери кои не можат да се вулканизираат со вулканизирачки резервоар, топла вода понекогаш се користи за вулканизација, но треба да се реши третманот со загадување на водата.
Со цел да се спречи гумата и металното јадро да се делеминираат заради различното намалување на разликата во спроводливоста на топлина помеѓу гумениот валјак и гуменото јадро, вулканизацијата обично усвојува метод за бавно греење и зголемување на притисокот, а времето на вулканизација е многу подолго од времето на вулканизација што се бара од самата гума. . За да се постигне униформа вулканизација внатре и надвор, и да се направи термичка спроводливост на металното јадро и гума слични, големиот гумен ролер останува во резервоарот 24 до 48 часа, што е околу 30 до 50 пати повеќе од нормалното време на гума на вулканизација.
Малите и микро гумени ролери сега претежно се претвораат во вулканизација на вулканизирање на вулканизирање на печатот, целосно менувајќи го традиционалниот метод на вулканизација на гумени ролери. Во последниве години, машините за обликување на инјектирање се користат за инсталирање на калапи и вакуум вулканизација, а калапите можат да се отворат и затворат автоматски. Степенот на механизација и автоматизација е значително подобрен, а времето на вулканизација е кратко, ефикасноста на производството е голема, а квалитетот на производот е добар. Особено кога користите гума за обликување на вулканизирачка машина, двата процеса на обликување и вулканизација се комбинираат во едно, а времето може да се скрати на 2 до 4 минути, што стана важна насока за развој на производство на гумени ролери.
Во моментов, течната гума претставена со полиуретан еластомер (PUR) брзо се разви во производството на гумени ролери и отвори нов начин на револуција во материјалот и процесите за тоа. Таа ја усвојува формата за истурање за да се ослободи од сложените операции за обликување и обемна опрема за вулканизација, во голема мерка поедноставувајќи го процесот на производство на гумени ролери. Сепак, најголем проблем е што мора да се користат калапи. За големи гумени ролери, особено за индивидуални производи, трошоците за производство се значително зголемени, што носи големи тешкотии за промоција и употреба.
Со цел да се реши овој проблем, во последните години се појави нов процес на ролери за гума без калапи. Тој користи полиоксипропилен етер полиол (Tdiol), политтрахидрофуран етер полиол (PIMG) и дифенилметан диизоцијанат (MDL) како суровини. Реагира брзо по мешањето и мешањето, и квантитативно се истура на полека ротирачкото гумено метално јадро. , Се реализира чекор по чекор додека се истура и лекува, и конечно се формира гумената ролери. Овој процес не е само краток во процес, богата со механизација и автоматизација, туку ја елиминира и потребата за гломазни калапи. Може да произведе гумени ролери со различни спецификации и големини по волја, што во голема мерка ги намалува трошоците. Таа стана главна развојна насока на ролерите за гумени пубри.
Покрај тоа, микро-фините гумени ролери што се користат во производството на опрема за автоматизација на канцеларијата со течна силиконска гума исто така се развиваат брзо низ целиот свет. Тие се поделени во две категории: лекување на греење (LTV) и лекување на собна температура (RTV). Користената опрема е исто така различна од горенаведениот PUR, формирајќи друг вид форма на кастинг. Овде, најкритичното прашање е како да се контролира и намали вискозноста на гуменото соединение за да може да одржи одреден притисок и брзина на истиснување.
Време на објавување: јули-07-2021
