Формирање
Калапот со гумени ролери е главно за лепење на гума врз металното јадро, вклучувајќи метод на завиткување, метод на екструдирање, метод на лиење, метод на вбризгување под притисок и метод на вбризгување. Во моментов, главните домашни производи се механичко или рачно лепење и лиење, а повеќето странски земји имаат реализирано механичка автоматизација. Големите и средните гумени ролери се произведуваат во основа со профилирање на екструдирање, континуирано лепење со екструдирана фолија или континуирано намотување со екструдирана лента. Во исто време, во процесот на лиење, спецификациите, димензиите и обликот на изгледот автоматски се контролираат со микрокомпјутер, а некои можат да се обликуваат и со метод на екструдер под прав агол и екструдирање со специјално обликувана форма.
Горенаведениот метод на обликување не само што може да го намали интензитетот на трудот, туку и да ги елиминира можните меурчиња. За да се спречи деформација на гумениот валјак за време на вулканизацијата и да се спречи создавање меурчиња и сунѓери, особено за гумениот валјак обликуван со методот на завиткување, мора да се користи флексибилен метод на притискање однадвор. Вообичаено, надворешната површина на гумениот валјак се завиткува и намотува со неколку слоеви памучна ткаенина или најлонска ткаенина, а потоа се фиксира и се притиска со челична жица или фибер јаже. Иако овој процес е веќе механизиран, преврската мора да се отстрани по вулканизацијата за да се формира „цекален“ процес, што го комплицира процесот на производство. Покрај тоа, употребата на преврска и јаже за навивање е исклучително ограничена, а потрошувачката е голема.
За мали и микро гумени ролери, може да се користат различни производствени процеси, како што се рачно крпење, екструдирање, притисок на вбризгување, вбризгување и истурање. Со цел да се подобри ефикасноста на производството, сега се користат повеќето методи на лиење, а точноста е многу поголема од онаа на методот без лиење. Притисокот на вбризгување, вбризгувањето на цврста гума и истурањето на течна гума станаа најважни методи на производство.
Вулканизација
Во моментов, методот на вулканизација на големи и средни гумени ролери е сè уште вулканизација со резервоар за вулканизација. Иако флексибилниот режим на притисок е променет, тој сè уште не се одвојува од тешкиот товар на трудот за транспорт, кревање и истовар. Изворот на топлина за вулканизација има три методи на греење: пареа, топол воздух и топла вода, а главниот тек е сè уште пареа. Гумените ролери со посебни барања поради контактот на металното јадро со водената пареа прифаќаат индиректна вулканизација со пареа, а времето ќе се продолжи за 1 до 2 пати. Генерално се користи за гумени ролери со шупливи железни јадра. За специјални гумени ролери кои не можат да се вулканизираат со резервоар за вулканизација, понекогаш се користи топла вода за вулканизација, но третманот на загадувањето на водата треба да се реши.
За да се спречи деламинација на гумата и металното јадро поради различното собирање на разликата во топлинската спроводливост помеѓу гумениот валјак и гуменото јадро, вулканизацијата обично се спроведува со метод на бавно загревање и зголемување на притисокот, а времето на вулканизација е многу подолго од времето на вулканизација потребно за самата гума. . За да се постигне униформна вулканизација одвнатре и однадвор, и за да се направи топлинската спроводливост на металното јадро и гумата слична, големиот гумен валјак останува во резервоарот 24 до 48 часа, што е околу 30 до 50 пати подолго од нормалното време на вулканизација на гума.
Малите и микро гумени ролери сега најчесто се претворени во вулканизација со вулканизација со притискање на лиење со плочи, целосно менувајќи го традиционалниот метод на вулканизација на гумените ролери. Во последниве години, машините за лиење со вбризгување се користат за инсталирање на калапи и вакуумска вулканизација, а калапите можат да се отвораат и затвораат автоматски. Степенот на механизација и автоматизација е значително подобрен, а времето на вулканизација е кратко, ефикасноста на производството е висока, а квалитетот на производот е добар. Особено кога се користи машина за вулканизација со лиење со вбризгување на гума, двата процеса на лиење и вулканизација се комбинираат во еден, а времето може да се скрати на 2 до 4 минути, што стана важна насока за развој на производството на гумени ролери.
Во моментов, течната гума претставена со полиуретански еластомер (PUR) брзо се разви во производството на гумени ролери, и отвори нов пат за револуција на материјалите и процесите за неа. Таа го прифаќа обликот на истурање за да се ослободи од сложените операции на лиење и гломазната опрема за вулканизација, значително поедноставувајќи го процесот на производство на гумени ролери. Сепак, најголемиот проблем е што мора да се користат калапи. За големи гумени ролери, особено за поединечни производи, трошоците за производство се значително зголемени, што носи големи тешкотии во промоцијата и употребата.
За да се реши овој проблем, во последниве години се појави нов процес на производство на PUR гумени валјаци без калапи. Тој користи полиоксипропилен етер полиол (TDIOL), политетрахидрофуран етер полиол (PIMG) и дифенилметан диизоцијанат (MDl) како суровини. Реагира брзо по мешањето и мешањето и квантитативно се истура врз бавно ротирачкото метално јадро на гумениот валјак. Се реализира чекор по чекор со истурање и стврднување, и конечно се формира гумениот валјак. Овој процес не само што е краток во процесот, високо механизиран и автоматизиран, туку и ја елиминира потребата од гломазни калапи. Може да произведува гумени валјаци со различни спецификации и големини по желба, што значително ги намалува трошоците. Тој стана главна насока на развој на PUR гумените валјаци.
Покрај тоа, микрофините гумени ролери што се користат во производството на опрема за канцелариска автоматизација со течна силиконска гума исто така брзо се развиваат низ целиот свет. Тие се поделени во две категории: стврднување со греење (LTV) и стврднување на собна температура (RTV). Опремата што се користи е исто така различна од горенаведената PUR, формирајќи друг вид на леење. Тука, најкритичното прашање е како да се контролира и намали вискозноста на гуменото соединение за да може да одржува одреден притисок и брзина на екструдирање.
Време на објавување: 07 јули 2021
